Markforged, conocida por las impresoras Mark Two, Mark X que combinan plástico y fibras de carbono, lanza en el CES de Las Vegas su última creación.

Se trata de la Metal X, la primera impresora 3D de metales al alcance de prácticamente cualquier empresa del planeta.

La Metal X es una impresora FDM industrial que fabrica piezas a partir de un filamento plástico que contiene una elevada proporción de metal.

Pero ello lo hace de una manera que ningún otro fabricante ha logrado, con mucha más precisión y calidad.

Este nuevo proceso se denomina ADAM, Atomic Diffusion Additive Manufacturing.

Gracias a este proceso se crean piezas metálicas con un infill -en forma de panal de abeja, triángulos- como una impresora FDM.

Este proceso es mucho más preciso que el utilizado en las impresora DMLS -Direct Metal Laser Sintering-.

La Metal X necesita de un horno para sinterizar las piezas

Tras imprimir la pieza -está «cruda» y frágil- hay que cocerla en un horno para sinterizarla y endurecerla. Con ello se quema el plástico que da soporte al polvo de metal y éste se funde.

Tras la cocción la pieza está sinterizada y es metal en un 99,7%. pero durante el proceso la pieza se encoje en un porcentaje ya conocido -20%-.

Por ello hay que escalar la malla 3D -hacerla más grande, proceso que su software hace automáticamente-. La pieza «cruda» será siempre un poco mayor que la pieza final.

Ello permite imprimir piezas mucho más ligeras y baratas -menos material- ya que su estructura interna es más resistente.

Pero hay más, y es que durante la impresión un escáner láser -con una micra de precisión- monitoriza el proceso.

Y si halla un error detiene la impresión a petición del usuario si la pieza no tiene las medidas requeridas.

La Metal X puede imprimir piezas con filamento de polvo de aluminio 6061 y 7075, acero inoxidable 17-4 y 303 y acero endurecido A-2 y D-2.

También puede crear piezas de titanio o Inconel.

Tiene un volumen de impresión de 250 x 220 x 200 mm y una resolución de capa de 50 micrones. 

No hay más datos técnicos al respecto, solamente que su precio es de 100.000 dólares unos 95.000 euros.

Si deseas adquirirla, puedes visitar la web de Markforged.

Es toda una revolución que cambiará la manera de fabricar las pequeñas series de piezas metálicas.

ACTUALIZADO: 30/10/2017

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La victoria de la TransFiormers tuvo lugar en el marco del campeonato europeo de velocidad de motociclismo, el FIM CEV Repsol, en la prueba celebrada en el circuito de Barcelona Catalunya, donde compite en la categoría de Moto2.

La TransFiormers es una moto de un equipo amateur, que utiliza un chasis y una suspensión delantera diferente a cualquier otra moto.

Utiliza un tipo de suspensión de las llamadas alternativas, que nada tiene que ver con una horquilla convencional que podemos ver en cualquier moto.

En esta suspensión delantera se utilizan varios componentes metálicos fijos con rótulas y ejes, que trabajan conjuntamente con un amortiguador. Este sistema fue creado por el desaparecido ingeniero galo Claude Fior en la década de los ochenta, y sigue evolucionando en la actualidad con el equipo TransFiormers.

Todos estos componentes metálicos deben ser lo más livianos y resistentes posibles y, mejor aún, deben tener cierto grado de flexibilidad.

En esta suspensión delantera hasta ahora utilizaban un componente de tubos de acero formado por 12 piezas, que debían fabricar y soldar en un proceso que requería mucho tiempo. Además el peso de este componente era elevado.

Gracias a uno de los patrocinadores del equipo, la empresa Renishaw, y a la empresa I3D Concept, un estudio de diseño y fabricación 3D, se diseñó un nuevo componente para ser impreso en 3D con polvo de titanio Ti-6Al-4V.

El resultado es una pieza que es un 40% más ligera que la original -pesa 600 gramos-, pero además su flexibilidad y resistencia estructural ha sido calculada específicamente para la moto en el diseño 3D.

La pieza fue impresa con una impresora SLS Renishaw AM250, que solidifica polvo de titanio con un láser -de 200 w y 70 micrones de ancho de haz-, creando la pieza capa a capa -con una mejor resolución de capa de 20 micrones-.

Tras este primer paso, no pasará mucho tiempo antes que todos los componentes de una moto se diseñen y fabriquen con la impresión 3D.

Si un equipo privado puede permitírselo, las grandes marcas como Honda, Yamaha, Ducati o Suzuki no tardarán en adoptar esta tecnología aditiva de fabricación.

Estamos a un paso de ello.

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