Tanto si acabas de llegar al mundo de las impresiones en resina como si eres un veterano, estamos seguro que has experimentado este problema.

Se trata de esos trabajos realizados en una impresora de resina que, al cabo de un tiempo, se agrietan y explotan sin razón aparente, como si hubiese salido un Alien de su interior.

No importa la resina o la impresora que utilices… Si cometes el fallo, la pieza reventará sin remedio, a no ser que…

Si has sufrido este problema habrás observado que la inmensa mayoría de veces se trata de piezas huecas y cerradas, o bien de piezas huecas con un pequeño agujero en su base, por ejemplo, o de piezas grandes y macizas.

Resumiendo, son piezas huecas en las que el interior no es accesible. Esto vale tanto para piezas grandes como para piezas de unos milímetros. También se aplica a piezas grandes y macizas.

Imprimir una pieza hueca y cerrada no es una buena idea…

Pues bien, para evitarlo nunca debes imprimir piezas huecas y cerradas, nunca. Si lo haces significa que la resina no curada queda atrapada en su interior, y siempre hay restos de resina sin curar hasta que no la limpias con alcohol IPA.

Y es que si dentro de una pieza queda resina sin curar, ésta acaba degradando la resina curada, que al final cede y se parte, destrozando la pieza.

O sea que primera norma: no imprimir piezas huecas cerradas.

Ahora vamos con las piezas huecas pero a las que no tenemos acceso a su interior, solo por un pequeño orificio.

En este caso podremos tener la posibilidad de eliminar la resina de su interior con un buen lavado en IPA y posterior baño en una máquina de ultrasonidos.

La clave reside en poder acceder al interior de la pieza hueca para limpiarla y curarla por dentro

Sí, hemos eliminado toda la resina no curada de su interior, pero no hemos eliminado la posibilidad de que se agriete y se rompa. ¿Por qué?

Pues porque en nuestro horno de curado la luz UV solo bañará la superficie externa de la pieza, y no curará la resina de su cara interna.

Y es que la luz UV no atravesará la resina si es opaca, lo que suele ser bastante normal ya que no imprimimos con resina transparente normalmente.

O sea que segunda norma: debemos ser capaces de curar el interior de una pieza hueca.

La solución para este segundo caso es sencilla: tras la pertinente limpieza a fondo del interior, y del curado de la pieza en su cara externa, deberemos también de curar la superficie interior de la pieza.

Para ello deberemos de proveernos de una pequeña lámpara de rayos UV (485 nm) que podamos introducir por los orificios que tenga la pieza -si podemos diseñar la pieza con unos orificios mayores, mejor-.

La cuestión es que deberemos curar muy bien el interior de la pieza y asegurarnos que esté al 100%. Solo así tendremos la certeza que nuestra impresión no se agrietará con el paso del tiempo.

Seguramente ahora estarás mirando esa pieza impresa hueca y cerrada que imprimiste hace unas semanas…

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Si traducimos la palabra anglosajona slicer el resultado es rebanador…

Esto nos da una idea de lo que hace un slicer, rebanar nuestro archivo en finas lonchas para ser procesado por la impresora.

Es como si cortáis una mortadela con una rebanadora. La podéis rebanar a lonchas finas o gruesas.

La impresora imprimirá cada loncha o rebanada de nuestro archivo, una a una, hasta formar la pieza deseada.

Cuantas más lonchas tenga nuestro archivo, más suave será la superficie de nuestra pieza impresa.

Pero no podremos definir todas las lonchas que queramos…

En las impresoras FDM cada loncha será, como máximo, de la mejor resolución posible de la capa Z que pueda ofrecer.

Así, si una impresora FDM tiene una mejor resolución de capa de 100 micrones, capa loncha será de 100 micrones como mucho.

Con el slicer controlamos los parámetros la impresión

En una impresora de resina -SLA, DLP…- si la mejor resolución del eje Z es de 25 micrones, la loncha tendrá 25 micrones de grosor como máximo.

Nosotros definiremos la resolución Z y el slicer determinará cuántas lonchas de 25 micrones caben en la altura de nuestro diseño.

Pues esto es una de las cosas que hace un slicer, porque hay más…

Por cierto, los rebanadores de una FDM y de una impresora de resina son diferentes.

Además de definir el grosor de cada loncha y de rebanar nuestro archivo, para una impresora FDM también se controlan más cosas:

–Tipo de filamento que se empleará

–Ajuste de la temperatura del hot end y la cama de impresión

–Velocidad del cabezal de impresión

–Velocidad de los ventiladores de la boquilla

–Relleno de la pieza (infill), tipo y porcentaje

–Grosor de las paredes (wall thickness)

-Grosor de la primera capa

–Creación de una base de impresión (raft)

–Retracción

-Generación de soportes (tipo, número y posición)

Hay slicer gratuitos y de pago

Hay más, pero estos son algunos de ellos, los más usuales e importantes.

Y si vuestra impresora FDM tiene 2 cabezales, puesto esto se multiplica X 2.

En cuanto a los slicer disponibles en el mercado para impresoras FDM, los hay gratuitos y de pago.

Normalmente vuestra impresora, si es de gama media, viene de serie con un slicer propio.

Normalmente estos slicer, como son open source la gran mayoría, son «mods» de slicers existentes como Cura, el más popular.

Uno de los Cura más populares es de Ultimaker.

Otro buen slicer gratuito y open source es el Slic3r.

Y de entre los slicers de pago está Simplify3D, el mejor y más completo.

¿Hay slicers para impresoras DLP o SLA?

Pues no. cada impresora láser o DLP -o SLS- viene con su propio rebanador.

Ello es porque las resinas deben curarse con un determinado tiempo de exposición y velocidad, y ello depende de la fórmula de la resina.

Por ello no hay un slicer estándar para las impresoras de resina, porque no hay settings estándar comunes ni para resinas ni para impresoras.

En otra ocasión hablaremos más detenidamente de cada uno de los ajustes más usuales y básicos.

¡Que lo rebanéis bien!

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Gracias al video del Youtuber «The Engineering Guy» hoy os mostramos como funciona una impresora DLP.

Como ya sabréis, una impresora DLP solidifica resina fotosensible gracias a una fuente de luz.

Para la explicación en el video se utiliza una impresora de resina open source Autodesk Ember y la conocida figura del cisne de prueba.

El video, en inglés -con subtítulos- vale mucho la pena, y podéis comprender cómo se transforma un dibujo 3D en un objeto.

Se explica como se «trocea» la malla 3D en imágenes 2D, que luego son proyectadas una a una, capa a capa.

Cómo funciona una impresora DLP en 12 minutos

En los 12 minutos que dura se explica el funcionamiento de una impresora DLP, sus mecanismos y principios.

Podréis ver los microespejos, cómo es la fuente de luz, cómo se imprime la pieza, por qué es mejor imprimir «boca abajo»…

También se explica la química necesaria para que se lleve a cabo la solidificación de la resina.

En definitiva un buen video imprescindible para todo el que gusta conocer cosas de la impresión 3D.

Si quieres saber cómo funciona impresora DLP no puedes perderte este video.

Aquí tienes el link de Youtube. ¡Qué aproveche!

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¡Nadie!

A todos nos ha ocurrido alguna vez, así que no hay que avergonzarse de ello. Shit happens!

Si estáis imprimiendo con ABS y veís que de la boquilla no sale nada de plástico o muy poco, es señal inequívoca que tenéis la boquilla atascada.

Deberéis desmontarla y limpiarla, con herramientas adecuadas, mirando de no romper nada y esperando a que la boquilla se haya enfriado.

Si no os veís capaces de hacerlo, mejor no tocar nada y pedir ayuda a algún amigo manitas.

Recomendamos utilizar guantes, gafas de protección y realizar este trabajo en un lugar ventilado y sin materiales inflamables en su entorno.

Una vez desmontada, si el filamento atascado es ABS, ponéis la boquilla en un pequeño recipiente -si puede ser de vidrio, mejor- con acetona.

La acetona disuelve el ABS. Dejáis la boquilla unas cuantas horas, removiendo el botecito de cuando en cuando y comprobando regularmente si el plástico se disuelve.

Para ayudar a desatascar la boquilla podéis utilizar una cuerda de guitarra de acero, de las más finas, y la introducis suavemente por su parte más ancha -por la parte de la rosca- para ir abriendo paso en el plástico, que deberá estar blando.

Deberéis vigilar de no rayar las paredes de la boquilla de bronce, ya que el acero es más duro que el bronce. Vigilad sobre todo el extremo fino de la boquilla. Cualquier mal movimiento puede deformar la punta de la boquilla y estropearla, lo que llevaría a una salida anómala del plástico fundido y a una mala impresión.

Si la acetona no disuelve del todo el ABS, podéis ayudaros de un pequeño soplete antorcha doméstico de los que venden por internet, calentando la boquilla hasta que el plástico del interior se funda.

Una vez limpia la podéis volver a colocar en el extrusor, siempre viguilando de hacerlo correctamente y con las herramientas adecuadas.

Las mejores boquillas son las de acero, ya que a la hora de limpiarlas son mucho más resistentes, aguantándolo todo.

Y mejor tener siempre una boquilla de recambio…

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